Электромеханическое оборудование (ЭМО) минерально-сырьевого комплекса наиболее подвержено износу из-за условий эксплуатации. Более раннее обнаружение дефектов оборудования лежит в основе определения фактического технического состояния ЭМО и повышения его энергетической эффективности. Представлены результаты исследования сигналов тока статора асинхронного двигателя для раннего обнаружения развивающихся дефектов на примере подшипников. Предложен подход, основанный на сингулярном разложении обобщенного тока и восстановлении временных рядов. Проведенные экспериментальные исследования с имитацией повреждения подшипника позволили установить связь изменения компонент временных рядов с наличием разного уровня дефектов подшипника, что дает возможность идентифицировать появление неисправности на более ранних стадиях. Подобная структура представления данных позволяет формировать компонентные диагностические карты, которые впоследствии при периодической оценке возможно использовать для выявления изменений в работе электромеханического оборудования. На основе предложенных подходов рассмотрены математический аппарат и индикаторы, позволяющие оценивать уровень вклада изменения технического состояния в потери электроэнергии для различных этапов эксплуатации. Оценка энергетических потерь на ранних стадиях дефектах дает перспективу к повышению энергоэффективности и безаварийности электромеханического оборудования минерально-сырьевого комплекса за счет последующего упреждающего управления.

One of the problems of the use of drum pelletizers in metallurgy is the lining wear, as well as the economic costs associated with it, including increased energy costs during operation and the need to periodically stop the units and then replace the lining. Most significantly the trajectory of particle motion affects the lining wear profile and wear intensity. It is assumed that during the implementation of the technological process, a monodisperse occurs, which has the greatest effect on the wear profile. In addition, the lining wear is influenced by the impact of particles at an acute angle, with a maximum impact caused by a collision at an angle of 39°18′. At present there are no universal solutions for determining the degree of lining wear in real time with a corresponding adjustment of the pelletizing process parameters. Creating a system for monitoring the lining wear is necessary for timely repair and maintenance of equipment to prevent an emergency situation, as well as increase the service life of the aggregates. This article proposes a concept of a method that allows to evaluate the trajectory of the charge during the technological process according to the coordinates of the movement and acceleration of the probe in the unit during the implementation of the technological process. The digitization and analysis of data obtained from the probe will allow to assess the integrity of the lining surface, the degree of lining wear and places with increased wear rate in real time with the possibility of adjusting technological processes to increase the lining service life. The obtained data will allow to clarify the computer model of the process by assessing the behavior of the charge in the unit and create a reserve for the further implementation of digital twin equipment.

Maintenance and service are important tasks for any industrial enterprise. This article presents a methodology for technical maintenance that employs a smart glove equipped with tactile sensors, an electronic unit responsible for processing and transmitting information, and a unit designed to interpret the results. Tactile sensors are graphene-based. The main idea of the method is to use sensors to record the strength of contact between the operator’s fingertips and the equipment. Afterwards, these values are recorded, transferred to processing, and the output signal from the sensors is compared with the steps of various repair works. The work contains methods for creating each component of the glove, their effectiveness is evaluated, and experiments are described to assess the feasibility of using the developed device for the maintenance and repair of equipment. The device discussed in this work is a wearable device. The obtained results demonstrate the applicability of the smart glove for equipment maintenance and repair.